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“Já é possível imprimir casas e peças de automóveis e, em breve, órgãos humanos”, diz João Mateus, professor que ensina a tecnologia 3D há dez anos na ESAD.
As indústrias dentária, médica e aeronáutica são das mais avançadas nesta área.
“Quando começámos nesta área, a tecnologia chamava-se prototipagem rápida pois foi criada para produzir os protótipos que era necessário visualizar”. Quem o diz é o professor João Mateus (ver caixa) acrescentando que, com a evolução dos materiais, se passou da prototipagem para a fabricação aditiva, dado que agora as impressoras já conseguem produzir os objectos finais. “A impressão funciona por camadas”, disse o professor que ensina estas técnicas há uma década na escola de artes.
A fabricação aditiva é o processo de criar objectos a partir de modelos digitais criados em três dimensões. As tecnologias de fabricação aditiva compreendem a fusão a laser, fundição a vácuo e moldagem por injecção. A fusão a laser é um processo de fabricação aditiva digital que utiliza energia laser concentrada para fundir pós metálicos em objectos 3D. Trata-se de uma tecnologia de fabricação emergente, com presença na indústria médica (ortopedia), aeroespacial, assim como nos sectores de engenharia de alta tecnologia e electrónica.
João Mateus é engenheiro eletrotécnico e veio do Cencal para a ESAD, introduzindo em cursos de design as tecnologias CAD (desenho e fabricação por computador).
“Para que tudo funcione é necessário software 3D, é necessário que haja o modelo digital”, disse o docente, explicando que actualmente já se pode descarregar peças e imprimir em casa desde que se tenha uma impressora 3D.
“No futuro vão existir bases de dados de peças que precisamos nos nossos lares e que vamos imprimir a partir da internet”, disse. Hoje já se faz isso com pequenos objectos para a cozinha ou para consertar prateleiras. “Já se encontram algumas peças de automóveis que não têm direitos de autor e que podemos descarregar para imprimir”, disse João Mateus.
A primeira impressora que veio para a ESAD em 2008 trabalha com pó cerâmico que é endurecido com água, camada a camada. Numa das máquinas mais recentes que permite o uso de materiais em plástico, produziram-se peças para colocar os cortinados que existem nas muitas salas da ESAD.
Produzir design inclusivo
As potencialidades desta tecnologia são imensas pois vai permitir que não seja necessário transportar peças do outro lado do mundo dado que é só imprimir, bastando para tal ter o software adequado. “Vai também permitir reduzir a pegada de carbono do produto e melhorar a sustentabilidade”, disse o professor, que não imaginava que em 10 anos fosse possível “imprimir quase tudo”, incluindo a produção de órgãos humanos usando biotecidos (biomateriais que não rejeitados pelo organismo).
“Na Holanda já se está a construir toda uma urbanização em impressão 3D. É possível fazer toda a casa com peças impressas”, disse o docente. Uma área também em desenvolvimento é a do design inclusivo dado que é possível mandar imprimir peças como cabos que podem ser calibrados para quem não consegue, por exemplo, segurar os talheres por causa de doenças como o Parkinson. “A peça foi desenvolvida por um aluno para o seu avô”, disse o professor, comentando que já desenvolveram outros projectos de criação de imagens tácteis para os cegos.
“Na ESAD damos aos alunos modelação 3D que é a base de trabalho desta técnica”, prosseguiu o docente, explicando que este é uma disciplinas dos cursos de Design de Cerâmica e Vidro e de Design Industrial. Os alunos fazem vários exercícios com o objectivo de melhorar os objectos, diminuindo-lhes, por exemplo, o peso. “Há uma grande preocupação com a sustentabilidade”, referiu o docente, acrescentando que esta nova tecnologia também se preocupa com as questões dos impactos ambientais.
A investigação que permite imprimir em novos materiais vai continuar a evoluir e é na área da medicina que há cada vez maiores avanços. “Um dia vai ser possível criar orgãos como um fígado a partir de células do próprio indivíduo”, disse o docente. Há também bicicletas de competição, cujos componentes foram impressos em 3D e até um automóvel cujas peças foram todas impressas na China. Na medicina dentária há avanços diários. E até marcas como a Nike ou a Adidas já fazem sapatilhas à medida de cada utilizador, usando a fabricação aditiva sob a medida de cada utilizador.
Da tecnologia cerâmica à impressão 3D
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As fotografias tácteis da ESAD permitem aos cegos “sentir” como é a arquitectura do edifício[/caption]
Em 1987 o engenheiro electrónico João Mateus foi convidado a colaborar com o Cencal na área da Informática e Projecto Assistido por Computador. Em 1988 desenvolveu um projeto de aplicação de novas tecnologias no sector cerâmico, o CAD/CAM e foi gestor de projectos desta área, tendo criado um núcleo para prestação de serviços a empresas de cerâmica e a designers.
Em 1990, foi convidado a leccionar Produção Assistida por Computador na ESAD e em 2005 integrou o grupo do IPL responsável pela candidatura à OTIC (Oficinas de Transferência de Tecnologia e Conhecimento) que foi aceite. Em 2006 foi adquirida a primeira impressora 3D que deu origem ao actual Laboratório de Prototipagem Digital da ESAD, que o próprio tem coordenado. João Mateus tem um doutoramento em Técnicas e Métodos de Design Industrial e Gráfico da Universidade Politécnica de Valência, que concluiu em 2016.
Atualmente é subdirector da escola e professor adjunto. Coordena o TeSP de Prototipagem Digital e Desenho 3D.
